越來越多的業內人士意識到產品質量不佳的負面影響，這表明制造商應不遺余力地檢查自己的生產流程，安裝必要的自動光學監控裝置，以減少質量不佳的損失。貼片電容可分為無極性和有極性兩類，無極性電容下述兩類封裝最為常見，即0805、0603；而有極性電容也就是我們平時所稱的電解電容，一般我們平時用的最多的為鋁電解電容，由于其電解質為鋁，所以其溫度穩定性以及精度都不是很高，而貼片元件由于其緊貼電路版，所以要求溫度穩定性要高。 消費者對電子產品小型化的需求正在增加。 我們需要并將需要更小、質量更好、性能更好、效率更高的手機、計算機、數碼相機等。隨著電子產品小型化的需求，我們面臨著生產數百種通常看不見的部件的產品的嚴峻挑戰。 表面貼裝制造業面臨以下主要挑戰：

制造商通常會在成千上萬的 PCB 板上組裝微小的元件，而 PCB 板的元件密度很高。在零部件裝配過程中，由于多種因素的影響，制造商使用的設備可能會產生意外或頻繁的系統定位偏差。這些因素包括: 老化問題; 安裝零部件0402或0201的容量問題; 設置問題以保持安裝定位的準確性; 由于積累的碎片吸力，0402型板生產之前的時間問題; 在效率降低之前每小時安裝的零部件數量; 操作者翻轉卷筒的能力。此外，還存在標準焊點質量問題。這就足以理解為什么質量差的代價是巨大的。等到發現錯誤的時候，已經太晚了。一些錯誤是在在線測試中發現的，可以檢測到60% 的錯誤，許多產品由于高組裝密度或設計特點而無法在線測試; 一些錯誤是在功能測試中發現的(如果在產品上進行這樣的測試)。大多數缺陷是由消費者發現的。我們大多數人要么是因為產品質量差，要么是在報紙上讀到了質量差的記錄和大量退貨的報道，這些要比維修費用昂貴得多。

這些系統的定位誤差一般發生在零件的加工過程中，因為在加工過程中沒有自動光學檢測設備所引起的誤差。貼片電容存在許多用肉眼無法檢測到的誤差。即使測試幾個小時也不會有幫助。然而，包括中國在內的許多國家使用的唯一檢測方法是目視檢查。更令人驚訝的是，每個測試人員平均要花10分鐘來檢查一塊含有400多個小部件的電路板。即使給同一個檢查員40分鐘時間來檢查一塊有著更大更簡單組件的電路板，他也不會發現90% 的問題。這不僅僅是中高容量的問題。我已經注意到類似的問題與高混合低體積表面貼裝產品。在許多情況下，快速轉換常常會在過程中引起嚴重的問題。

總之，如果需要我們不使用AOI，就失去了保證企業產品具有內在精神品質的可靠方法。